Новости

Стоит ли бренд своих денег? [27.07.2010]

Все мы, находясь на пороге какого-то серьезного приобретения, находимся перед выбором – стоит ли переплачивать за известную и раскрученную марку? Есть ли гарантия, что, переплатив, мы действительно получим совсем другое качество товара?

Существуют разные подходы к ценообразованию, в том числе разной степени добросовестности. Все мы прекрасно знаем примеры, связанные, допустим, с бытовой техникой. Когда на одном и том же заводе, на одних и тех же конвейерах и сборочных цехах производится одни и те же чайники, утюги или стиральные машины. Разница только в том, какой логотип будет присвоен продукту на конечном этапе – обычный или раскрученный бренд. Разница в цене может достигать чуть ли не 100%.

Ниже в качестве примера приводится статья об оборудовании Buderus - как немецкой компании удалось завоевать ведущие позиции на рынке котельного оборудования и создать свой уникальный бренд. Делать выводы Вам.

Завод, где льется чугун и собираются котлы

Первый вопрос, который беспокоит покупателя, - где на самом деле собирается оборудование известного бренда? Китай, Польша или все-таки Германия? Абсолютно достоверно отвечаем: все газовые, дизельные, промышленные и бытовые котлы Buderus, бойлеры, автоматика и все основные комплектующие производятся и собираются исключительно в Германии. Линейка бытовых котлов малой мощности, что устанавливаются в коттеджах (от 9 до 400 кВт), производится в маленьком провинциальном городке Лоллар, что в 50 км. от Франкфурта на Майне. Площадь завода достаточно большая, как минимум, в десяток гектар. Только «заводом», в нашем российском понимании этого слова, назвать данное место ну никак нельзя.

Территория состоит из очень длинных одноэтажных ангаров, выполненных в едином стиле и стоящих по разным сторонам широких улиц, вымощенных брусчаткой, с зелеными газонами, высаженными деревьями и аккуратными бордюрами. Нарушают эту однообразную одноэтажную идиллию два сооружения – большой складской терминал и доменная печь, где отливается чугун! Здесь же находится огромное озеро, вода из которого используется для охлаждения контуров печи. Здесь же достаточно приличная сосновая роща – для восстановления экологического баланса. Как не без гордости заявляют немецкие гиды, ущерб для окружающей среды больше наносит находящаяся по соседству дорога. Это заключение постоянно инспектирующих экологических инстанций.

Как контролируется качество

В ангарах находятся цеха и сборочные линии. Между ангарами периодически снуют электрокары, перевозящие детали и комплектующие к следующему этапу сборки. Людей достаточно мало, все процессы максимально автоматизированы. Рабочие только там, где невозможно обойтись без человеческих рук, и на пунктах контроля качества. Каждый элемент, начиная от электронной платы и заканчивая чугунной секцией котла, проходит 3-4 этапа местного «ОТК».

Как же происходит процесс сборки и контроля качества автоматики управления котлом? Некий агрегат выплавляет электронные платы, пропаивает там контакты и дорожки. Потом вся эта конструкция по передвижному мини-конвейеру проходит через специальный сканер под руководством рабочего, который отбраковывает неудачные детали. Здесь самый высокий процент брака – 0,3%. На следующем этапе на платы напаиваются микросхемы, проводы и прочее. После этого опять тестирование – специалист при помощи компьютера и еще какого-то оборудования скрупулёзно проверяет работоспособность каждой платы. В следующем цеху происходит окончательная сборка, в готовые пластиковые корпуса вставляются эти самые платы и соединяются друг с другом. И, тем не менее, когда устройство собирается полностью – еще раз тщательно его проверяют и тестируют на предмет каких либо неисправностей. Официально заявленный производителем процент брака составляет 0,2%.

Кто работает на заводе

На территории завода действует свое «профессионально-техническое училище». Ни один рабочий не попадает в цех, не пройдя обучения и стажировки. Кстати, обучение длиться порядка 1,5-2 лет. До обеда – «теория», после обеда «практика» на производстве в качестве ученика.

Следующий важнейший этап, о котором необходимо рассказать – процесс отливания чугунных секций, из которых в дальнейшем собираются отопительные котлы. Огромное помещение, много машин и станков и совсем немного людей. Из небольшого отверстия в стене льется огненно-красный расплавленный чугун, льется прямо на специальные пресс-формы. Потом эти пресс формы уезжают на охлаждение и спустя некоторое время появляются уже готовые секции, они движутся по широкому металлическому траку к огромной железной корзине, куда их аккуратно укладывают.

Последний этап

Отлитые секции котла перед дальнейшей сборкой также проходят несколько этапов проверки качества. Первый – это визуальный осмотр. После этого каждая 10 секция из партии проверяется специальным агрегатом при помощи ультразвука. Если секция признается бракованной, подвергается проверке вся партия. Затем идет гидравлическая опрессовка – в специальной ванне при огромном давлении секции проверяются на герметичность. Затем еще какой-то не совсем понятный этап, и только после него отлитая секция направляется дальше, в ней прорезаются отверстия, вставляются огромные стяжные болты, ее красят и так далее. Официально заявленный процент брака на данное оборудование составляет опять же менее 0,5 %.

В заключение хочется добавить несколько фактов:

• все оборудование производится в Германии на своих собственных заводах;
• свой чугун высочайшего качества, из которого отливаются все газовые и дизельные котлы;
• постоянный контроль над производимой продукцией, который возможен только на собственных заводах, и крайне сомнителен при сборке на заводах третьих стран;
• компания Buderus работает c 1731 года. Секционные чугунные котлы производятся с 1895 года!

Подробнее о котельном оборудовании BUDERUS

Вернуться к списку новостей»